Üzletünkben talán a leggyakrabban feltett kérdés:
„ Az órán található bevonat mennyi idő alatt kopik le?”
Alapigazság, hogy amit bevonattal látnak el, az egy idő után lekopik. A kérdés inkább az, melyik, mennyi idő után? Az óracsatokat, tokokat árfekvéstől és stílustól függően különböző rétegű és minőségű bevonattal látják el. Nézzük kicsit részletesebben.
Galvanizálás
Más szóval elektrolízis. Gyakran alkalmazzák az óra iparban, fém tárgyak más fémekkel történő bevonására, amely során összefüggő vékony fémréteg kialakítása a cél. A galvanizálás során a bevonandó tárgyat katódként, a bevonó fémet anódként kapcsolják az elektronizáló cellába. Magát az elektrolízist a bevonó fém oldatában végzik. A folyamat addig tart, míg a kívánt rétegvastagságot el nem érik. Az eljárás előnye, hogy igen apró alkatrészek is bevonhatóak így.
Galvanizálás utáni felület típusok:
- fényes nikkel
- matt nikkel
- fényes króm
- matt króm
- ezüst
- matt ezüst
- arany
- matt arany
- platina (ritkán)
- ródium (ritkán)
Nikkelezés
A leggyakrabban védendő fém a réz és ötvözetei (lásd előző bejegyzésben). A fém tárgyak korrózió védelmére régebben, legtöbbször nikkel bevonatot alkalmaznak.
Előnye:
- a korróziós hatásokkal szemben semleges
- lúgos és gyengén savas közegnek is jól ellenáll
Hátránya:
- fémallergiát válthat ki (ezért napjainkban ez az eljárás már nem használható)
A bevonat hibahelyein (karcolás, kopás stb.) mindig az alapfém korróziója indul meg. Ennek megakadályozására, a nikkel bevonatokra vékony króm réteg kerül.
Krómozás
A króm bevonat kemény, kopás- és korrózióálló. Magas fénye miatt leginkább díszítő rétegként alkalmazzák. A mai modern technológiának köszönhetően már műanyag tárgyakat is lehet galvanizálni. A műanyag felületet előbb kémiailag előkezelik majd aktiválás után kémiai nikkel és rézfürdő alkalmazása szükséges. Csak ezután lehetséges a tényleges galván réteg felvitele. A legfontosabb alapfeltétel, hogy a tárgy elektromosan vezetővé váljon. Ezt követően kerül fel rá a réz, majd köztes anyagként a nikkel és legvégül a króm, arany vagy más fém, díszítő elemként.
Aranyozás
Aranyozni lehet a galvánfürdőben, tűzben, hidegen és nedvesen is. A tüzes aranyozást, már az Ó-korban ismerték, főként réz, de később acél tárgyakat is aranyoztak így. A hideg aranyozást 1698-ban az angolok alkalmazták először réz és ezüst tárgyakra. Ez a krómozásnál nem tartósabb, de szebb, így, a tűzben gyengén aranyozott tárgyakat még hidegen is bearanyozták. A nedves aranyozás már nagyobb kémiai tudást kívánt, ezért ez már az újkor találmánya. Ezt az 1805-ben feltalált galván aranyozás teljesen kiszorította. A fémeket aranyfüsttel és lemezeléssel is lehet aranyozni. Ez azt jelenti, hogy csekély értékű fémeket értékes fémlemezzel, arannyal, ezüsttel, platinával borítják be. Ezzel az eljárással már igen stabil bevont felületet kapnak.
Érdekességek
Az óraiparnak mindig esszenciális része volt a felületkezelés. Napjainkban, ezen technikák sokasága csak látszólagosan behatárolt, a felületvédelem széles tárháza áll rendelkezésre.
PVD
A felületkezelés területen vezető szerepe a PVD (Physical Vapour Deposition –Fizikai Plazma Rétegleválasztás) technológiának van. Ez az eljárás minden más felületnemesítő technológiától különbözik és magas szintű elvárásokat is kielégít. Ezért találkozik a fogyasztók igényeivel, már a legkisebb réteg vastagságban is:
- magas a korrózió állósága
- védi az órát az időjárás,
- a tengervíz,
- az izzadtság hatásaitól
- tartóssága a Zafír óraüveg tartósságához hasonlítható (a következő részben erről
- bővebben írunk majd)
A PVD bevonat és az alapfém között adhéziós (tapadási) kötés jön létre. A PVD eljárás az ilyen eljárások alkalmazásához viszonyítva alacsony hőmérsékleten (300-600 Celsius fokon), alacsony (az abszolút vákumhoz közeli) nyomáson, fizikai elvek alapján lejátszódó technológia folyamat. Ennek során az elgőzölögtetett titánvegyület kicsapódik, amely 2-6 mikron vastagú, aranysárga színű bevonatot képez a munkadarab felszínén. Melyet igény szerint, még 23, 5 karátos aranyréteggel is befednek, 1-2 mikron vastagságban.
Két változata ismert:
- katódporlasztási eljárás
- ionos bevonás, iongalvanizálás, IP (Ion Plating – nagy intenzitású plazmasugaras elgőzölögtetés)
CVD
Egy másik felületkezelési csúcseljárás a CVD (Chemical Vapour Deposition – Kémiai Gőzfázisú Rétegleválasztás). Ezt a technológiát, az előző részben már említett keményfémek és kerámiák bevonására alkalmazzák. Magas hőmérsékleten (900-1100 Celsius fok), vákumban, kémiai folyamatok következtében, az alkalmazott segédanyagok kölcsönhatásaként, titánkarbid válik ki a munkadarab (óratok, óralánc stb.) felületén. Igen ellenálló, 3-10 mikron vastagságú réteget képezve. Ezzel az eljárással többféle réteg is készíthető. A legújabb kutatások eredményeként a CVD eljárással már gyémánt felület is létrehozható. Mind a két esetben a véglegesítéshez, a kor divatja szerint még fényesítik, vagy éppen mattosítják a felületet. Mostanra talán látható, hogy mennyi technológia közül választhatnak az óragyártók. Természetesen minél értékesebb egy óra, a felületkezelése annál bonyolultabb és modernebb eljárással készül.
TiC Titán-karbid
Az óraipar is szorosan követi a modern fejlesztéseket, technikai újításokat. Itt említjük meg a TiC Titán-karbid bevonatok jelentőségét, melyet PVD és CVD eljárással visznek fel az anyagfelületre. A TiC egy viszonylag egyszerűen előállítható, nanoszerkezetű bevonat, ami alkalmas a deformáció csökkentésére és növeli a bevonatok keménységét valamint önkenő tulajdonsággal is rendelkezik. Ellenálló képessége miatt az orvostechnológiai ipar is előszeretettel használja implantátumok készítésére.
Összegzésként:
- a bevonat kopása technológiafüggő
- a szerényebb árfekvésű, ötvözetből készült órák galvanizált bevonatai kevésbé időtállóak
Itt még nem beszélünk aranyozásról. Valamilyen sárgás színű oxid réteget visznek fel a felületre, kis réteg vastagságban, amitől a felületi sérülések következtében az alapfém korróziója már viszonylag rövid (kb. 1/2-1 év) használat után elkezdődhet, amit ha nem cserélnek le időben másik, ép karórára, akár allergiát is kialakíthat. A fém allergia már-már népbetegségnek számít, ezért az ilyen típusú, úgynevezett Brass órákat csak alkalmi (néha-néha, rövid időszakokban) viseletre javasoljuk. Ha viszkető kiütések jelennek meg a bőrön, minden esetben forduljunk bőrgyógyászhoz és Ne viselje tovább az órát! Ha az allergia már kialakult, akkor sem kell lemondani az óraviselésről. Általában a nemesfémekből (arany, ezüst), Ttitánból, kerámiából vagy műanyagból készült órák hordhatóak továbbra is.
- minél nagyobb mikronszámú bevonattal látnak el egy órát, annál tovább tart
A tapasztalat az, hogy tartós, napi szintű viseletnél a bevonat évente ~ 1mikron vastagságú rétegben kopik le. A bevonat kopását nagymértékben (negatívan) befolyásolhatja a savasabb kipárolgás (izzadság), munkahely (ha íróasztalnál dolgozik, a bevonat asztallappal történő érintkezése következtében hamarabb ledörzsölődik, ha vegyszerekkel foglalkozik, akkor a vegyszerpára, megkezdheti a bevont felületet stb.) és a napi rutin.
A forgalomban lévő órák nagy részét 3-5 mikron vastagságban látják el bevonattal, de olykor 10 mikron vastagságú réteggel is találkozhatunk.
- a drágább árfekvésű óráknál, a bonyolult eljárásokat (lemezelés, PVD, CVD, ródium, ) alkalmazzák, ezáltal a tartósabb, időt állóbb bevonat, növeli az óra értékét, tetszetősebbé, változatosabbá teszi a már nevében is márkás órát.
Ahogy az elején említettük, amit bevonattal láttak el, az egyszer le is kopik, csak az nem mindegy mikor. Mostanra talán érthetővé vált a miért.
Ennek tudatában, ha rendeltetésszerűen viseli óráját és betartja a megfelelő használati utasításokat, akkor egy bevonattal ellátott órában is sokáig lelheti örömét.
A képre kattintva szétnézhet óralánc kínálatunkban.